礦井運輸班次人員由每班21人降至15人；

井下單車周轉時間由108小時減至48小時；

車輛周轉效率提高50%；

每年可節約車輛購置費用35萬元；

因運輸事故影響的生產時間由每月591分鐘降至260分鐘；

預計全年創效394萬元。

一連串數字是楊村煤礦對礦井運輸、車輛周轉改善后的成效，該項目被該礦評為2024年精益改善“優秀大項目”。

“運轉班工人占比50.8%，維修人員僅26人。運輸設施配件方面月度費用約2.2萬元，運輸設施配件存在較大缺口且經常存在到貨不及時現象，造成運輸設施維護不及時?！边\搬工區技術主管賈青宵介紹說，井下大巷巷道斷面設計最窄處僅3m，擴大大巷尺寸造價過高。去年運輸事故影響生產時間平均591分鐘/月，井下單車周轉時間平均為108小時。

該項目改善前，運輸人員占用多、設備維護量大，運輸事故影響生產時間長、車輛周轉時間長，既存在安全風險又影響礦井生產效率。為解決以上問題，該礦設立《提高車輛周轉效率、減少運輸事故影響時間》精益改善項目。

項目成立后，該礦成立項目組，明確責任分工。從人、機、料、環、測5個維度調研礦井運輸方面存在的問題，梳理現狀問題清單。通過頭腦風暴集中討論、現場寫實求證等方式明確了自動化程度低、人工干預多，運輸崗點多且分散，裝卸人員標準低、物料裝封車不合格，電機車年限老、故障多、運轉高等18項末端因素，并確定8項主要原因。

精益項目組集中討論并逐一制定解決方案，多措并舉提升運輸效率。

說了就干，定了就辦。該礦通過多能工培養，職工由人手1證達到人手3證以上，培養一專多能人才，實現了一崗多能、一人多崗。設立地面集控室取代井下調度站，由值班人員和1名調度員共同完成井下車輛調度工作，每班次可減少1名調度員。建設智能物流系統，實行入井物料清單制度、安裝車輛定位裝置，實時掌握車輛信息，精準車輛調度，當班運輸車輛兩日內回收。將氣控道岔改為司控道岔，電機車司機變換車道時不再減速下車操作氣控箱，運輸效率提升約20%。開展全員生產維護、設備自主保全，優化包機責任制，加強設備日常點檢，確保設備維護到位，降低設備隱患，設備完好率達到98%。提高運輸設備設施周轉復用率，每月完成修舊利廢約9萬元，全年預計108萬元。

“因運輸事故影響的生產時間由每月591分鐘降至260分鐘，按產量92噸/時核算創造效益92噸×5.52小時×12月×500元/噸≈305萬元?！痹摰V運行管理部副部長葛海峰算起這筆賬來自豪地說道。

截至11月底，此項目已順利結項，為礦井創造了可觀的經濟效益，是該礦扎實推進市場化精細化深度融合、走深走實的又一生動實踐。

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