仲夏時節，棗礦集團田陳煤礦電液控修復中心內，職工胡麗正全神貫注地進行閥組調試。隨著他指尖的精準操作，“1號位正常，2號位閥串工作位竄液……5號位電磁先導閥回彈緩慢”的報數聲清晰傳出。這套嚴謹的流程，正是該中心日復一日的核心工作。

今年以來，田陳煤礦緊扣“精益”核心，深化實施“六精六提”融合管理模式，圍繞“降成本、提效益、提效率”目標，持續優化生產管理、成本控制與自主改善等關鍵環節，將精益理念貫穿生產經營全過程，通過制定精益修理規劃、優化場地布局、探索修理機械化與智能化、深化定額管控等措施，以實實在在的創效成果檢驗精益管理成效，為經營質效最大化提供堅實支撐。

走進這個面積不足40平方米的電液控修復中心，一套套閥組正經歷著拆解、清理、打磨、維修、組裝和調試的全過程，操作流程清晰，已然形成一套規范體系。

該礦設備修理廠主任嚴學道出了一筆經濟賬：“我們井下單架液壓支架使用的電液控閥組，包含主閥、副閥及眾多精密閥芯，市場采購價每套超過5萬元。以往外委修復每套成本約1.8萬元。而依托中心自修，成本顯著降低，平均每套可節省資金1萬余元。”他補充說，“以年均修復300余套計算，僅此項維修業務，就能為礦井創造效益300多萬元。”

井下復雜的水質和惡劣的工作環境，導致電液控液壓系統配件損耗嚴重，長期依賴外部維修耗費巨大。為扭轉這一局面，他們組建自己的專業維修隊伍，攻克電液控維修技術難題，電液控修復中心由此應運而生。

組建之初，面臨著無經驗、缺技術、少裝備的窘境。成員們迎難而上：四處查找零散資料，反復拆解、組裝設備以掌握結構與原理；缺少專業試驗儀器便自行設計加工；配件短缺就回收復用舊件；沒有專用拆卸工具就動手自制工具。克服無數次失敗后，中心在成立的第15天，終于成功修復了首套電液控配件。

“只有實現維修原裝化，才算真正的專業化。”嚴學強調。為確保維修質量滿足安全生產要求，團隊選派骨干赴設備源頭廠家進行駐廠培訓，采用“干中學、學中干”的模式，重點突破整機組裝、維修工藝及核心零部件修理等關鍵技術環節。修理廠智能裝備工程師胡冬冬介紹：“通過深度合作與聯合攻關，我們與廠家共同創新維修方法，從技術共享到人才支持，全方位提升了維修品質。”

持續提升服務質量、嚴控維修成本、為礦井安全生產保駕護航，是中心的不懈追求。為此，他們依托專業維修、部件再利用、設備升級改造及智能化提升等手段，構建了涵蓋技術引領、方案指導、實訓賦能的全方位設備周期服務體系，從拆檢定損、價格核算、質量監控到后期跟蹤，全程覆蓋，有效提升了設備完好率，大幅降低了故障率，有力地支撐了礦井安全高效運行。

“我們班組女職工多，過去拆裝設備常需蹲地作業，除銹、上螺絲既耗體力又費時。”電液控修復中心班長孔延峰介紹了工作環境的改善，“如今裝備了閥件操作臺和電動拆閥工具，工作效率顯著提高，體力消耗減少近半。”他們還創新應用技術成果，自制閥件操作臺，讓拆解、清洗、組裝、檢測和上架等工序形成一條規范化的“流水線”，工效倍增。

今年1-5月份，電液控修復中心已成功修復各類核心配件3577件，直接創效近百萬元，生動詮釋了“小車間”也能創造“大效益”。

“降本增效永無止境。”田陳煤礦礦長魯偉說，“我們將持續深化‘六精六提’精益管理，強化全面預算管理與內部市場化運行，緊盯生產經營全過程關鍵要素，深挖內潛，嚴控成本，不斷提升經濟運行質量，助推礦井高質量發展。”

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